Cohetería refinada: estudiantes de Colorado crean una turbobomba de cohete, impresa en 3D

Zachary Lesan y Patrick Watson, dos ambiciosos estudiantes universitarios del programa de Ciencias de Ingeniería Aeroespacial de la Universidad de Colorado (CU), se han asociado con CFturbo, Sounding Rocket Lab, SpaceX y Velo3D al objeto de conseguir desarrollar una turbobomba para cohetes económica y fiable.

Esta turbobomba está diseñada para impulsar un motor de 6,000 libras de empuje y es la primera turbobomba de ciclo con generador de gas para vuelo, diseñada y construida por ingenieros de nivel universitario en asociación con Sounding Rocket Lab e impresa en la solución de manufactura aditiva metálica de Velo3D.

EL PROBLEMA DE LOS PUNTOS DE RUPTURA

Hasta antes de la llegada del diseño para Manufactura Aditiva, las turbobombas para motores de cohete alimentados por combustibles en estado líquido, estaban formadas por varias piezas fabricadas por separado y ensambladas, lo cual generaba un punto de ruptura en cada unión.

Aprovechando las posibilidades que ofrece el diseño para manufactura aditiva, Lesan y Watson exploraron la posibilidad de imprimir porciones importantes de la turbobomba como una sola pieza unificada, con un doble objetivo: reducir el número de puntos de ruptura y reducir el peso final del conjunto pero conservando siempre la resistencia mecánica necesaria.

EL PROBLEMA DE LOS CANALES DE REFRIGERACION

Cuanta mayor velocidad adquiere un cohete, mayor es el rozamiento con el aire y por tanto mayor es el recalentamiento del motor. Esto puede constituir un verdadero problema ya que la temperatura puede provocar cambios físicos en los materiales provocando finalmente que el motor falle.

Para evitar el sobrecalentamiento, los motores cuentan con unos canales de refrigeración y en este proyecto, el diseño para manufactura aditiva les permitió integrar canales internos complejos para optimizar el flujo del fluido refrigerante y maximizar el rendimiento del motor.

LA MANUFACTURA ADITIVA, MOTOR DEL CAMBIO

El cambio del sector aeroespacial hacia la fabricación aditiva metálica promete algo más que diseños mejorados: El objetivo es combinar tantas piezas como sea posible en una sola construcción, garantizando la integridad del material, optimizando el peso y el rendimiento y acelerando la fabricación. Este enfoque es revolucionario y económicamente viable, lo cual es especialmente crítico en una industria donde los costos a menudo se disparan.

Si bien el esfuerzo de Zachary y Patrick es innovador, es cierto que no son los únicos que están aprovechando el potencial que representa la Manufactura Aditiva aplicada a la fabricación de cohetes:

Launcher Inc. (ahora parte de Vast Space LLC) ha diseñado un motor (el E-2) que se fabrica por completo en una sola pieza mediante impresión 3D, utilizando aleación de cobre.

Rocket Lab USA Inc. utiliza para su cohete Electron un motor Rutherford predominantemente impreso en 3D.

Space Exploration Technologies Corp. incorpora componentes impresos en 3D en los motores SuperDraco necesarios para el sistema de lanzamiento de la nave Dragon.

Ursa Major Technologies Inc., con sede en Colorado, destaca por ofrecer unos motores de cohete en los que la impresión 3D está presente en el 80% de las piezas.

GAMMA-H: ¿Ganas de revancha?

El Pentágono quiere descubrir cómo fabricar misiles hipersónicos de manera más eficiente a través de un nuevo programa de fabricación aditiva denominado GAMMA-H (Growing Additive Manufacturing Maturity for Airbreathing Hypersonics) cuyo objetivo a grandes rasgos no es otro que desarrollar técnicas de impresión 3D que permitan obtener piezas aptas para cumplir los estándares de temperatura y propulsión propios de los misiles hipersónicos.

Este tipo de misiles que está caracterizado por desplazarse a velocidades superiores a Mach 5 (esto es, superiores a 1.700 metros por segundo) representa un doble reto estratégico y tecnológico ya que si por un lado es necesario rediseñar las piezas de una manera tal que el resultado no es posible de fabricarse por métodos convencionales, por otro lado sus principales competidores (China y Rusia) llevan la delantera en esta carrera, lo cual genera ganas de revancha en el Pentágono.

El reto de los puntos de ruptura

Entre los muchos retos que representa desplazar un misil a hipervelocidad, hay tres de ellos para los cuales la manufactura aditiva resulta prácticamente obligatoria: los puntos de ruptura, el flujo del aire, y el calor.

Cada unión entre dos piezas de un conjunto representa siempre un punto de ruptura, que por mucho y muy bien que esté resuelto va a tender por pura física a romperse.

Sin embargo, la manufactura aditiva permite convertir un conjunto de piezas en una sola pieza, ya que no existen limitaciones de diseño a la hora de fabricar, y por tanto se disminuye la cantidad de piezas individuales que forman el misil.

El reto del flujo de aire

Hay una ley física por la cual todos los fluidos se comportan como sólidos en función directa de su velocidad.

Esto supone que en condiciones de hipervelocidad, la atmosfera se comportará más como un sólido que como un fluido, lo cual requiere ser compensado para evitar disminuciones de maniobrabilidad y excesos de temperatura.

Para afrontar con éxito este desafío se hace necesario rediseñar las piezas del misil, y esto supone un verdadero reto porque normalmente el diseño resultante es, o puede ser en muchos casos, imposible de obtener por mecanizado... pero siempre será posible mediante manufactura aditiva.

El reto del calor

El contacto del extremo delantero del misil con la atmósfera, genera siempre un rozamiento que a su vez se convierte en calor. 

En condiciones de hipervelocidad, el calor que se genera en el extremo delantero del misil puede ser tan elevado que se hace necesario pensar en el uso de materiales que aguanten esas temperaturas.

Este reto puede afrontarse con la utilización de materiales cerámicos, lo cual supone a su vez otro reto, y es cómo generar piezas de ciertas geometrías complejas, fabricándolas con cerámica. Ante este reto, existen tambien algunas soluciones basadas en el uso de la manufactura aditiva.

Laboratorios Zucrow: Fabricación Aditiva de Misiles Hipersónicos

El término "supersónico" se refiere a aeronaves que rompen la barrera del sonido a Mach 1, como el ahora retirado Concord y el prometedor Boom Supersonic XB-1, y se extiende hasta Mach 5; esto es, cinco veces la velocidad del sonido. Cuando se alcanza una velocidad superior a Mach 5, se ingresa en el entorno hipersónico y empiezan a complicarse los diseños. Sin embargo, investigadores de los laboratorios Zucrow (Purdue University, Indiana, USA) están demostrando que este entorno inusual puede ser un campo de pruebas perfecto para la Impresión 3D en metal.

Más concretamente, sus trabajos recientes demuestran que las nuevas tecnologías de fabricación aditiva avanzada permiten obtener piezas de uso final completamente densas que ofrezcan una robustez insuperable. Piezas que puedan afrontar condiciones hipersónicas y vivir para contarlo: En palabras de Carson Slabaugh -director de investigación- “Cuando un vehículo vuela tan rápido se produce una compresión y un calentamiento extremos del aire que fluye alrededor y dentro del fuselaje. A Mach 5, se trata de un aumento de seis veces en la temperatura y un aumento de presión de unos cientos de veces. Ese tipo de carga térmica y mecánica hace que el régimen de la aerodinámica y la mecánica estructural cambie por completo en comparación con los sistemas de menor velocidad."

Por encima de Mach 5, la temperatura del aire atmosférico a medida que pasa es de miles de grados, la presión aumenta de manera igualmente extraordinaria, y por si esto fuera poco, el aire mismo puede incluso volverse químicamente reactivo. Todo esto combinado se convierte en un extraordinario reto para cualquier sistema de propulsión de misiles cuyo empuje provenga de la quema de combustible. Para enfrentar este desafío, Slabaugh y su equipo se asociaron con Velo3D para "imprimir" inyectores de combustible con geometrías complejas que logran un rendimiento de mezcla de aire y combustible muy alto, ya que los métodos de fabricación convencionales no podrían haber producido tales piezas, especialmente con las superaleaciones de metal de alta resistencia necesarias para sobrevivir a las condiciones de prueba extremas.

La capacidad de imprimir rápidamente en 3D una variedad de geometrías de inyectores para la cámara de combustión de prueba -en este caso hecha de Hastelloy X, una superaleación de alta resistencia y alta temperatura que soporta un entorno hipersónico- permitió al equipo de Purdue identificar rápidamente qué diseño funcionaba mejor. Los diseños se imprimieron y fueron sometidos a una serie de pruebas relevantes, hasta que en sólo dos semanas el equipo consiguió dar con el producto de mayor rendimiento que presentaba todas las características estacionarias y dinámicas que estaban buscando.

El próximo paso para el equipo ahora es ensamblar una gran variedad de inyectores en una cámara de combustión aún más potente. Velo3D está colaborando con los laboratorios Zucrow para ayudarlos a aprovechar sus capacidades mediante la integración del conjunto de inyectores en un componente impreso de una sola pieza.  partir de ahí, los ingenieros continuarán refinando y ensamblando un sistema de combustión completo, con el objetivo de lograr una capacidad de prueba hipersónica a gran escala para finales de 2022.

X-Bow: Líder a la carrera

X-Bow Systems ha entregado al Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea de EE. UU. (AFRL - Air Force Research Laboratory) su dispositivo móvil de Impresión 3D recientemente desarrollado.

Fundada en 2016, X-Bow Systems está especializada en el desarrollo de propulsores sólidos y motores de cohetes impresos en 3D. La compañía con sede en Nuevo México se dio a conocer en marzo de 2022, cuando ya había creado una cartera de pequeños vehículos de lanzamiento adecuados para lanzamientos orbitales y suborbitales.

Desde su fundación la empresa captó el interés de la industria militar, y su lista de clientes incluye al AFRL, al AFWERX, al Laboratorio Nacional de Los Álamos, al Laboratorio Nacional Sandia y a la Agencia de Proyectos de Investigación de Defensa (DARPA).

La solución presentada se denomina Pathfinder I y fue desarrollada en colaboración con el programa Eternal Quiver del AFRL. Esencialmente, se trata de una solución móvil diseñada para imprimir en 3D componentes de motores de cohetes de propulsante sólido así como los propulsores sólidos para impulsarlos.

Como sugiere el nombre, los motores de cohetes de propulsante sólido funcionan con propulsores que vienen en forma granular sólida y la compañía afirma que estos motores fabricados mediante manufactura aditiva son más eficientes y económicos que sus contrapartes convencionales, combinando capacidad de respuesta, flexibilidad y confiabilidad.

En palabras de Jill Marsh, gerente del programa RFIB en X-Bow, “La tecnología de propulsión avanzada, la fabricación avanzada y nuestro talentoso y dedicado equipo de ingeniería son fundamentales para el desarrollo de soluciones de misiles de próxima generación. Durante los próximos años, X-Bow tiene como objetivo trabajar con el AFRL para identificar proyectos y tecnologías enfocadas a mejorar la capacidad del Pathfinder I para su uso en defensa y otras aplicaciones”. 

La unidad de producción Pathfinder I está diseñada en última instancia para resolver los desafíos tradicionales de creación de prototipos de cohetes. Según el AFRL, los cohetes de propulsante sólido para demostraciones de tecnología suelen tardar hasta diez años en llegar a las pruebas con fuego real, mientras que una variante operativa puede tardar hasta 20 años en producirse por completo. Por lo tanto, se necesitan procesos de fabricación bajo demanda más rápidos y optimizados para acelerar la transferencia de tecnología.

La solución móvil de impresión 3D producida por X-Bow permite una "propulsión de cohete asequible en cualquier momento y en cualquier lugar" al eliminar muchas de las limitaciones de diseño y tiempo que presenta la fabricación convencional. La unidad tiene varios módulos, el primero de los cuales se ocupa de la síntesis de combustible. Aquí, la composición del combustible se crea utilizando reactores de microfluidos para controlar las propiedades del combustible de alto nivel. Luego, un mezclador acústico resonante homogeneiza la composición propulsora mediante vibración. Después, el módulo principal de fabricación aditiva se usa para imprimir en 3D los granos de propulsor sólido, así como la cabeza del motor del cohete. Luego, el combustible se combina con la carcasa estructural del misil y se utilizan herramientas integrales de imágenes para evaluar los misiles de manera no destructiva. 

Manufactura Aditiva aplicada al diseño y fabricación de armas nucleares

La Manufactura Aditiva (en adelante AM por sus siglas en inglés), frecuentemente denominada como Impresión 3D, permite obtener objetos tridimensionales mediante la adición de capas de materiales a partir de un modelo informático.

Esto contrasta con la manufactura convencional o sustractiva, que permite obtener objetos tridimensionales mediante la sustracción de material, siguiendo -o no, como por ejemplo en el caso de la escultura manual- un modelo informático.

La AM reduce las complejidades de los procesos de producción a programas de software, Impresoras 3D y materiales asociados: metales, termoplásticos, fotopolímeros, y un largo etcétera. Esto ofrece una mayor flexibilidad, reduce el desperdicio en la producción y puede permitir la fabricación de algunos artículos que no es posible obtener mediante la manufactura convencional.

La AM ha avanzado constantemente y, de alguna manera, podría considerarse más una tecnología emergida que emergente. No obstante, hay que tener presente que complementa pero no sustituye a los métodos de fabricación tradicional: A cada producto, su tecnología. Sin embargo, al evaluar los riesgos de proliferación de armas nucleares que pueden venir aparejados a las tecnologías AM, es necesario considerar a quién podría beneficiar esta proliferación, y en qué medida sería posible aplicar la AM para fabricar la bomba y su vehículo de transporte.

Fabricación de una bomba nuclear 

En primer lugar, pensemos en organizaciones terroristas.

¿Es posible que la AM les permita obtener de alguna manera un arma nuclear?

La respuesta es NO, o al menos que no es tan simple: Por un lado, algunos materiales esenciales no están disponibles o no son adecuados para la Impresión 3D. Por otro lado, no es posible producir un arma nuclear de principio a fin conectando un ordenador a una Impresora 3D y presionando el botón de inicio.

En el mejor de los casos, tan sólo algunos componentes de las armas podrían imprimirse. Y aún en ese caso, faltaría conseguir el resto de componentes y saber cómo ensamblarlos. Por tanto, el número de organizaciones terroristas con capacidad de sacar beneficio de la aplicación de la AM a la fabricación de armas nucleares quedaría reducida a grupos que cuenten con el necesario conocimiento, experiencia y capacidades para diseñarlas y producirlas de una manera tan eficiente como secreta.

Considerando lo anterior, existe por tanto un riesgo riesgo extremadamente reducido de que organizaciones terroristas puedan utilizar la tecnología AM para conseguir armas nucleares.

En segundo lugar pensemos en "estados gamberros": En este caso, sí que existe un cierto riesgo de que traten de aprovechar las posibilidades inherentes a la manufactura aditiva para el desarrollo de un arma nuclear, pero sólo en la medida que cuenten con los medios humanos y técnicos para su fabricación posterior.

Fabricación de misiles capaces de portar una bomba nuclear

Hemos visto que fabricar una bomba nuclear utilizando manufactura aditiva no es tan fácil como para prestarle un minuto más.

Ahora bien, ¿Y los misiles? Ahí si que existen posibilidades dignas de considerar: La AM ya se usa ampliamente en cadenas de suministro relacionadas con la fabricación de misiles, y existen al respecto diversos casos de éxito publicados por las compañías Orbital ATK, Raytheon y Relativity Space. 

En definitiva, es posible fabricar componentes de misiles mediante AM, e incluso me atrevería a afirmar que será imperativo en la medida que el misil deba desplazarse a velocidades hipersónicas, ya que tales velocidades requieren piecerío de geometría compleja, imposibles o muy difíciles de obtener mediante la manufactura convencional.

Aerojet Rocketdyne gana un contrato de 1.790 millones de dólares para motores basados en Manufactura Aditiva

Aerojet Rocketdyne ha ganado un contrato por valor de 1.790 millones de dólares para la producción de 18 motores RS-25.

Estos 18 motores contienen múltiples piezas complejas que sólo se pueden fabricar mediante Manufactura Aditiva metálica, y gracias a ella Aerojet Rocketdyne ha conseguido simplificar drásticamente la producción de sus motores, reduciendo en un 78% el número de piezas.

Una reducción en el número de piezas acorta los tiempos y costes en el desarrollo de componentes y permite alcanzar una flexibilidad de diseño imposible de conseguir mediante las técnicas de fabricación tradicional. En palabras del director del programa RS-25, Dan Adamski, “Uno de los objetivos principales del programa RS-25 es reducir el coste general del motor sin renunciar a su fiabilidad, y la fabricación aditiva resulta esencial para lograr ese objetivo ".

El Pentágono mantiene su apuesta por la Manufactura Aditiva

Los altos mandos del Pentágono quieren dar un uso más amplio a la Manufactura Aditiva para aplicaciones militares, a pesar de los obstáculos regulatorios que le han impedido hasta la fecha ampliar su gama de aplicaciones, y que le han hecho perder terreno frente a otros adversarios que se enfrentan a menos obstáculos regulatorios, tales como Rusia y China.

Actualmente, los avances más importantes en la carrera de armamentos están basados en el desarrollo y fabricación de misiles hipersónicos, area en la que la Manufactura Aditiva resulta imprescindible. El problema es que cuando un país como Estados Unidos consigue avanzar terreno desarrollando nuevas tecnologías o nuevos materiales, el proceso posterior de certificación requiere un tiempo que es aprovechado a su favor por otros países como Rusia o China, convirtiendo los esfuerzos del Pentágono en lo más parecido a intentar subir una escalera mecánica de bajada.

A pesar de todo, los altos mandos del Pentágono siguen apostando por la Manufactura Aditiva y han desarrollado una batería de iniciativas para expandir su utilización, de entre las cuales merece la pena destacar las dos más recientes:

• El pasado 7 de Diciembre, el Congreso aprobó la inclusión de una partida presupuestaria por valor de 42.5 millones de dólares, en la Ley de Autorización de Defensa Nacional 2020, para financiar proyectos de fabricación avanzada.

• El pasado 4 de octubre, el secretario del US Army Ryan McCarthy aprobó una directiva que exige al US Army la utilización de piezas impresas en 3D tanto en armas nuevas como en armas ya existentes, al objeto de reducir peso con el fin de que los carros de combate, los vehículos blindados y los helicópteros viajen más lejos o lleven más armas o equipos. 

La Impresión 3D ya ha demostrado su valía tanto en el campo de batalla como en las bases militares y en los laboratorios de fabricación avanzada del Pentágono, donde se emplea para la fabricación digital directa de utillajes, fijaciones de montaje, y piezas de uso final. Pero su aplicación más interesante está relacionada con la reducción de costes de tareas relacionadas con el mantenimiento, donde se estima que acaban 70 céntimos de cada dólar gastado en armas: En palabras del propio Ryan McCarthy, "Las piezas de repuesto son para la industria militar lo que las cuchillas para un fabricante de maquinillas de afeitar. Constantemente estás comprando repuestos. Es un modelo de negocio sencillamente increíble.”

¿Quieren un botón de muestra? Ahí va uno: En 2018, la USAF reveló que reemplazar el asiento del inodoro de un avión de carga, cuyo precio como pieza de repuesto ascendía a 10.000 dólares fabricándose por el método tradicional (si, han leído bien: he escrito diez mil dólares por un asiento de inodoro) se reducía a 300 dólares fabricándose mediante Impresión 3D. No es de extrañar por tanto, que, con esa reducción de costes, el Pentágono mantenga su apuesta por la Impresión 3D.

¿Quieres reducir peso en tus misiles? Descubre cómo

HP 3D Printing ha organizado un Webinar para explicar cómo la fabricación aditiva puede mejorar los procesos de fabricación a lo largo del ciclo de vida del producto. Naturalmente, HP se centrará en su tecnología Multi Jet Fusion y creo, por lo que conozco esa tecnología y por lo que conozco del resto de tecnologías de Manufactura Aditiva, que puede ser muy interesante para fabricar misiles más ligeros mediante la sustitución de piezas metálicas por piezas de plástico: Esa reducción de peso traerá como consecuencias un menor consumo de combustible, así como un incremento de la velocidad máxima y el alcance.

Otra de las ventajas que veo super interesante para los fabricantes de misiles, estriba en la alta productividad de esta tecnología, que supera con creces al resto de tecnologías competidoras. ¿Más ventajas? El diseño absolutamente libre: Si queremos producir misiles más pequeños, más ligeros, más veloces y con mayor carga explosiva, forzosamente deberemos rediseñar sus componentes para que encajen. Pero fabricarlos puede ser luego imposible por las limitaciones que impone la fabricación tradicional mediante CNC. Sin embargo, con la manufactura aditiva ese problema desaparece, y más aún con la tecnología de HP gracias al elevado nivel de isotropia que presentan las piezas impresas mediante la tecnología Multi Jet Fusion.

En definitiva, creo recomendable apuntarse a este evento: descubrirás los beneficios de la tecnología HP Multi Jet Fusion y conocerás casos de éxito de OEMs que están reinventando la forma en la que se fabrican sus productos. Por tanto, si deseas reducir el peso de tus misiles no te pierdas esta oportunidad única de conocer en profundidad las posibilidades de esta tecnología sin precedentes.

Más información e inscripciones:

https://hp.zoom.us/webinar/register/2015650146868/WN_Zh7KVtKZTuqFSX-KOxG04g?utm_source=BenchmarkEmail&utm_campaign=Webinar_HP_diciembre_2019&utm_medium=email

Manufactura Aditiva e hipervelocidad, claves del GBSD

A finales del pasado mes de julio, Boeing anunció su decisión de abandonar la carrera para fabricar la próxima generación de ICBMs que deberá reemplazar a los anticuados Minuteman III. ¿La razón oficial? Muy simple: no podrá desarrollarlo y fabricarlo a un precio competitivo. Es necesario fabricar misiles más rápidos a menor coste, y Boeing ha tirado la toalla. Vamos a ver por qué.

¿Por qué reemplazar los Minuteman III?

El armamento nuclear intercontinental constituye uno de los pilares de la capacidad norteamericana de prevenir un ataque nuclear contra su territorio: A menos que se trate de estados gobernados por suicidas, cabe descartar que una potencia nuclear se arriesgue a llevar a cabo un ataque masivo contra territorio norteamericano, ya que la respuesta sería proporcional. Esto ha sido así durante decenas de años, pero ya no: Los Minuteman III datan de la década de los 70, y hace ya bastantes años que empezaron a mostrar síntomas de no poder asegurar el poder disuasorio que necesita Estados Unidos.

¿Qué reemplazará a los Minuteman III?

Para su reemplazo se ha puesto en marcha un programa dotado con un presupuesto de 85.000 millones de dólares, denominado GBSD. Inicialmente se presentaron propuestas por parte de Boeing, Lockheed Martin y Northrop Grumman, pero Lockheed fue eliminado y Boeing ha dicho que no le compensa. ¿Resultado? Northrop Grumman es ahora la única empresa con posibilidades reales de ganar el contrato.

¿Qué puede ofrecer Northrop Grumman al programa GBSD?

Si hay una palabra clave que se repita cada vez con más frecuencia en el Pentágono, esta es "hipervelocidad": Los adversarios de Estados Unidos han puesto sus ojos en las posibilidades que representa la hipervelocidad, y han desarrollado con aparente éxito ciertos proyectos capaces de amenazar seriamente la tradicional supremacía militar norteamericana. Por tanto, es necesario desarrollar misiles más rápidos que los del enemigo. Y cuando hablamos de hipervelocidad estamos hablando de enfrentarnos a desafíos tecnológicos que exigen en gran medida el uso de tecnologías de Manufactura Aditiva, y es ahí donde Northrop Grumman podría tener su gran oportunidad, ya que es propietaria de Orbital ATK.

¿Quien es Orbital ATK?

Orbital ATK es una compañía líder mundial en tecnología aeroespacial para la industria militar. Cuenta con 12.000 empleados en plantilla, repartidos dentro y fuera de los Estados Unidos. Esta compañía lleva ya muchos años desarrollando motores de cohete para hipervelocidad, y ya en 2016 probó con éxito una cámara de combustión para motores de cohetes hipersónicos, impresa en 3D. Por tanto, estamos hablando de una compañía que cuenta con el conocimiento y experiencia requeridos para aplicar con éxito la Manufactura Aditiva en orden a conseguir fabricar en tiempo y coste el tipo de motores que requiere el GBSD. En tiempo, ya que se trata de una carrera contrarreloj. Y en coste, porque el presupuesto es reducido.

ADDIT 3D: INVITACIÓN GRATUITA

Del 6 al 8 de Junio se va a celebrar la feria Addit 3D, que está dedicada exclusivamente a tecnologías de Impresión 3D.

Creo que puede ser una buena oportunidad de conocer en vivo y en directo las últimas novedades en soluciones de Manufactura Aditiva orientadas a la fabricación de Misiles, y por tanto les copio el enlace a una página web donde conseguir una invitación gratuita:

http://integral3dprinting.com/eventos-presenciales/

 Información clave:

Fechas: del 6 al 8 de junio

Horario: 9:30 – 18:00

Lugar: BEC (Bilbao Exhibition Centre)

El Grupo Integral abre centro de Manufactura Aditiva en Barcelona

El Grupo Integral abre un centro de Manufactura Aditiva en Barcelona

Mañana Jueves 11 de febrero el Grupo Integral Innovation Solutions abre al público su nuevo centro de Manufactura Aditiva, ubicado en un nuevo local anexo a sus oficinas centrales de Barcelona ( Plaza de Josep Pallach nº 4 ). Durante la jornada inaugural se ofrecerán ponencias en las que se analizará el estado actual de la manufactura aditiva, y se podrán ver trabajando diversas impresoras 3D y sistemas de producción 3D.

Más información: http://integralplm.com/es/empresa/showroom-impresion-3d/

Manufactura Aditiva para desarrollo de Misiles

Cuando hablamos de Manufactura Aditiva para desarrollo de misiles, entramos en un terreno absolutamente opaco.

Absolutamente opaco pues los fabricantes deben procurar no desvelar qué están desarrollando y cómo lo estan desarrollando: Se trata siempre de una industria enfocada al desarrollo y fabricación de instrumentos para defender a la población, y desvelar algo de más, tan sólo favorece al enemigo.

Sin embargo, existen evidencias de que la industria militar tambien ha encontrado en la manufactura aditiva una gran alternativa cuando se trata de acelerar el desarrollo de nuevos instrumentos defensivos que permitan contrarrestar un ataque en caso de que éste se produzca. 

Una de ellas nos la proporciona Matthew Dusard, graduado por la University of Arizona. Según ha publicado, él y su equipo asumieron el proyecto de llevar a cabo el desarrollo de un misil, para lo que se orientó hacia las nuevas tecnologías de Manufactura Aditiva al objeto de cumplir los plazos y entregar a tiempo el proyecto. Aparte de los costes, uno de los retos principales del proyecto residía -como ya apunté antes- en el reducido margen de tiempo disponible para desarrollar y fabricar el misil. Esto es principalmente lo que les hizo optar por la manufactura aditiva. En cuanto a las diversas tecnologías disponibles, el fabricante de misiles Raytheon les recomendó recurrir a la tecnología FDM. Habida cuenta de la naturaleza del proyecto, se hacía necesario disponer de una máquina que ofreciera gran precisión y repetibilidad, y que fuera capaz de trabajar con materiales ignífugos. Esto unido a lo anterior hizo que optasen finalmente por fabricar el misil en un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 400mc, utilizando para ello el material termoplástico Ultem 9085 por sus propiedades ignífugas. El resultado puede verse en este vídeo:

Webinar: Beneficios directos de la Manufactura Aditiva

La Manufactura Digital Aditiva (tambien conocida como Fabricación 3D, Impresión 3D, Fabricación Aditiva, Fabricación Digital Directa, Manufactura Aditiva, y otros sinónimos) se está consolidando como tecnología de vanguardia en la industria aeroespacial y militar.

Sus futuras implicaciones en el desarrollo de nuevos y mejores productos exigen un profundo conocimiento por parte de todas aquellas personas involucradas en su diseño y fabricación, a las cuales va dirigido este webinar.

Durante el mismo se expondrán con claridad los extraordinarios ahorros de costes y tiempos que pueden conseguirse, de acuerdo a los datos proporcionados por destacados OEMs.

Temas a tratar:

Qué es la Manufactura Aditiva

Razón de ser

Beneficios directos basados en el estudio de casos reales

A quien está dirigido:

Directores de Ingeniería

Directores de Desarrollo de Producto

Diseñadores de Producto

Ingenieros de Producción

Inventores / Emprendedores

Duración: 60 minutos

Coste: Gratuito

Presentado por: David del Fresno, especialista en Manufactura Aditiva

Inscripción: http://integralplm.com/es/empresa/eventos/

I Jornada Técnica de Fabricación Aditiva aplicada a la Industria Aeroespacial, Aeronáutica y Defensa

La Manufactura Aditiva está revolucionando parte de los procesos en el sector para fabricar aeronaves más ligeras, más baratas, más fiables y más respetuosas con el medio ambiente. Esta jornada tiene como misión mostrar las capacidades actuales y futuras de una tecnología en continua evolución y crecimiento.

The Additive Manufacturing technologies are revolutionizing the aerospace industry to manufacture lighter, cheaper, more reliable and more environment-friendly aircrafts. This event is focused to show the current and future capabilities of a technology in constant growth and evolution.

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