Additive Manufacturing of ICBMs Parts

As the Additive Manufacturing matures and gains wider certification for military use, printed parts are becoming commonplace in all the product life cycle of  missiles. Let us summarize two success stories, as published by their respective OEMs:

Aerojet 

Aerojet Rocketdyne has been using Additive Manufacturing to make RL10 engines for the Atlas and Delta rockets: “Infusing this technology into full-scale rocket engines is truly transformative, as it opens up new design possibilities for our engineers and paves the way for a new generation of low-cost rocket engines,” said Jeff Haynes, the company’s Additive Manufacturing program manager. With the help of Stratasys, numerous components were 3D printed for the Atlas V ducting system in the rocket's payload fairing. The parts including brackets, nozzles, and panel close-outs, were 3D printed in ULTEM™ 9085 on a Fortus 900mc 3D Production System. 

Lockheed Martin

Additive Manufacturing is helping Lockheed to replace old ICBMs, as stated by John Karas, the company Ground Based Strategic Deterrent program manager: “It’s not just about 3D printing or digital technology. We’re trying to bring 21st-century tools to a 21st-century system. You have to design the system and sustain it over 50 years, so you better have really good digital backbone to do that.” Lockheed has already 3D-printed and flown a handful of small parts for other projects, and will soon open a new facility at Hill AFB (Utah) that will have a digital design center and Additive Manufacturing shop.

Manufactura Aditiva para desarrollo de Misiles

Cuando hablamos de Manufactura Aditiva para desarrollo de misiles, entramos en un terreno absolutamente opaco.

Absolutamente opaco pues los fabricantes deben procurar no desvelar qué están desarrollando y cómo lo estan desarrollando: Se trata siempre de una industria enfocada al desarrollo y fabricación de instrumentos para defender a la población, y desvelar algo de más, tan sólo favorece al enemigo.

Sin embargo, existen evidencias de que la industria militar tambien ha encontrado en la manufactura aditiva una gran alternativa cuando se trata de acelerar el desarrollo de nuevos instrumentos defensivos que permitan contrarrestar un ataque en caso de que éste se produzca. 

Una de ellas nos la proporciona Matthew Dusard, graduado por la University of Arizona. Según ha publicado, él y su equipo asumieron el proyecto de llevar a cabo el desarrollo de un misil, para lo que se orientó hacia las nuevas tecnologías de Manufactura Aditiva al objeto de cumplir los plazos y entregar a tiempo el proyecto. Aparte de los costes, uno de los retos principales del proyecto residía -como ya apunté antes- en el reducido margen de tiempo disponible para desarrollar y fabricar el misil. Esto es principalmente lo que les hizo optar por la manufactura aditiva. En cuanto a las diversas tecnologías disponibles, el fabricante de misiles Raytheon les recomendó recurrir a la tecnología FDM. Habida cuenta de la naturaleza del proyecto, se hacía necesario disponer de una máquina que ofreciera gran precisión y repetibilidad, y que fuera capaz de trabajar con materiales ignífugos. Esto unido a lo anterior hizo que optasen finalmente por fabricar el misil en un sistema de producción 3D Stratasys Fortus 400mc, utilizando para ello el material termoplástico Ultem 9085 por sus propiedades ignífugas. El resultado puede verse en este vídeo: