domingo, 26 de febrero de 2023

Arsenal nuclear de Rusia: ¿Cómo es su tamaño y quién lo controla?



El presidente Vladimir Putin emitió en fechas recientes una advertencia nuclear a Occidente sobre Ucrania, anunciando que se habían puesto en servicio de combate nuevos sistemas estratégicos. Voy a tratar de exponer en este post cuál es el arsenal nuclear de Rusia, qué tamaño tiene y quién lo comanda.

SUPERPOTENCIA NUCLEAR

Parece un hecho cierto que Rusia, heredera de las armas nucleares de la Unión Soviética, tendría la reserva de ojivas nucleares más grande del mundo. Esto vendría a significar hoy y ahora que Putin controlaría alrededor de 5.977 ojivas de este tipo.

¿EL TAMAÑO IMPORTA?

La clave no estriba en el número de ojivas disponibles, sino en cómo hacer que lleguen al objetivo. Para ello, se utilizan distintos medios terrestres, marítimos y aéreos que conforman lo que se conoce como Triada Nuclear: Misiles lanzados desde tierra, misiles lanzados desde aviones, y misiles lanzados desde submarinos.

¿CÓMO ES LA TRIADA NUCLEAR RUSA?

En cuanto a medios terrestres, Rusia parece tener alrededor de 400 misiles balísticos intercontinentales armados con armas nucleares, que según el Boletín de los Científicos Atómicos podrían ser teóricamente capaces de transportar hasta 1.185 ojivas. En cuanto a medios marítimos, Rusia operaría 10 submarinos armados con armas nucleares, que podrían transportar un máximo de 800 ojivas. Y en cuanto a medios aéreos, tendría entre 60 y 70 bombarderos nucleares.

¿CUÁNTAS OJIVAS ESTÁN DESPLEGADAS Y DÓNDE?

De esas 5.977 ojivas a disposición de Rusia, se estima que 1.500 de esas ojivas estarían retiradas (pero probablemente aún intactas), 2.889 estarían en reserva, y alrededor de 1.588 serían ojivas estratégicas ya desplegadas: Alrededor de 812 estarían desplegados en misiles balísticos terrestres, alrededor de 576 estarían desplegadas en misiles balísticos lanzados desde submarinos, y alrededor de 200 estarían desplegadas en bases de bombarderos pesados, según el Boletín de los Científicos Atómicos.

¿QUIÉN DA LA ORDEN DE LANZAMIENTO?

El presidente ruso es quien toma las decisiones en última instancia cuando se trata del uso de armas nucleares rusas, tanto estratégicas como no estratégicas, de acuerdo con la doctrina nuclear de Rusia.

¿DONDE ESTÁ EL BOTÓN NUCLEAR?

El botón de disparo se encuentra en un llamado maletín nuclear, o "Cheget" (llamado así por el Monte Cheget en las montañas del Caucaso), que a su vez está al alcance del presidente en todo momento. También se cree que el ministro de defensa y el jefe del estado mayor general tienen acceso a sendos maletines nucleares. Esencialmente, el maletín es una herramienta de comunicación que vincula al presidente con sus altos mandos militares y de ahí con las fuerzas de cohetes, a través de dos redes electrónicas de mando y control denominadas respectivamente "Kavkaz" y "Kazbek".

¿ES POSIBLE REVOCAR UNA ORDEN DE ATAQUE?

Ciertas imágenes mostradas por el canal de televisión ruso Zvezda TV mostraban lo que decía era uno de los maletines, donde se podían apreciar dos botones: un botón blanco de "lanzar" y un botón rojo de "cancelar". El maletín se activa con una tarjeta flash especial, según Zvezda TV.

¿CÓMO SE ACTÚA EN CASO DE UN ATAQUE INMINENTE?

Si Rusia pensara que se enfrenta a un ataque nuclear estratégico, el presidente, a través de los maletines, enviaría una orden de lanzamiento directo al mando del Estado Mayor y a las unidades de mando de reserva que posean códigos nucleares. Tales órdenes son transmitidas rápidamente en cascada hacia las unidades de cohetes estratégicos que procederán a disparar sus respectivos misiles a cargo contra los objetivos programados.

¿CÓMO SE ACTÚA EN CASO DE UN ATAQUE YA CONFIRMADO?

Si se confirmara un ataque nuclear, el presidente podría activar el llamado sistema de "Mano Muerta" o "Perímetro" de último recurso: esencialmente las computadoras decidirían el fin del mundo. Un ordenador de control se encargaría de ejecutar un programa de ataques nucleares desde todo el vasto arsenal de Rusia.

sábado, 4 de febrero de 2023

GAMMA-H: ¿Ganas de revancha?



El Pentágono quiere descubrir cómo fabricar misiles hipersónicos de manera más eficiente a través de un nuevo programa de fabricación aditiva denominado GAMMA-H (Growing Additive Manufacturing Maturity for Airbreathing Hypersonics) cuyo objetivo a grandes rasgos no es otro que desarrollar técnicas de impresión 3D que permitan obtener piezas aptas para cumplir los estándares de temperatura y propulsión propios de los misiles hipersónicos.

Este tipo de misiles que está caracterizado por desplazarse a velocidades superiores a Mach 5 (esto es, superiores a 1.700 metros por segundo) representa un doble reto estratégico y tecnológico ya que si por un lado es necesario rediseñar las piezas de una manera tal que el resultado no es posible de fabricarse por métodos convencionales, por otro lado sus principales competidores (China y Rusia) llevan la delantera en esta carrera, lo cual genera ganas de revancha en el Pentágono.

El reto de los puntos de ruptura

Entre los muchos retos que representa desplazar un misil a hipervelocidad, hay tres de ellos para los cuales la manufactura aditiva resulta prácticamente obligatoria: los puntos de ruptura, el flujo del aire, y el calor.

Cada unión entre dos piezas de un conjunto representa siempre un punto de ruptura, que por mucho y muy bien que esté resuelto va a tender por pura física a romperse.

Sin embargo, la manufactura aditiva permite convertir un conjunto de piezas en una sola pieza, ya que no existen limitaciones de diseño a la hora de fabricar, y por tanto se disminuye la cantidad de piezas individuales que forman el misil.

El reto del flujo de aire

Hay una ley física por la cual todos los fluidos se comportan como sólidos en función directa de su velocidad.

Esto supone que en condiciones de hipervelocidad, la atmosfera se comportará más como un sólido que como un fluido, lo cual requiere ser compensado para evitar disminuciones de maniobrabilidad y excesos de temperatura.

Para afrontar con éxito este desafío se hace necesario rediseñar las piezas del misil, y esto supone un verdadero reto porque normalmente el diseño resultante es, o puede ser en muchos casos, imposible de obtener por mecanizado... pero siempre será posible mediante manufactura aditiva.

El reto del calor

El contacto del extremo delantero del misil con la atmósfera, genera siempre un rozamiento que a su vez se convierte en calor. 

En condiciones de hipervelocidad, el calor que se genera en el extremo delantero del misil puede ser tan elevado que se hace necesario pensar en el uso de materiales que aguanten esas temperaturas.

Este reto puede afrontarse con la utilización de materiales cerámicos, lo cual supone a su vez otro reto, y es cómo generar piezas de ciertas geometrías complejas, fabricándolas con cerámica. Ante este reto, existen tambien algunas soluciones basadas en el uso de la manufactura aditiva.

domingo, 1 de enero de 2023

Lockheed Martin empieza otra era



La Fabricación Aditiva ha recorrido un largo camino en un corto espacio de tiempo, transformándose de una curiosidad científica a una herramienta de fabricación con un potencial casi ilimitado.

Este método está basado en diferentes tecnologías, pero todas involucran un proceso encaminado a unir material para crear un objeto 3D. Si bien originalmente solo servía para fabricar piezas mínimamente funcionales o puramente estéticas, hoy día permite fabricar piezas complejas 100% funcionales para uso militar, incluidas piezas y componentes de misiles.

Cuando hablamos de producir piezas de misiles mediante fabricación aditiva, es inevitable mencionar a Lockheed Martin, que a día de hoy está liderando el camino con un centro propio de fabricación de piezas complejas mediante impresión 3D -Additive Design and Manufacturing Center (ADMC)- que no en vano se ha convertido en la primera organización en obtener la certificación UL 3400.

Esta acreditación demuestra que Lockheed Martin tiene un conjunto de directivas de seguridad basadas en pruebas, que abordan los diversos peligros asociados con las instalaciones de fabricación aditiva. En palabras de Balu Nair -ingeniero principal de desarrollo de fabricación aditiva de UL"Los empleadores, los empleados, los reguladores locales, así como las compañías de seguros que tienen que suscribir las instalaciones de fabricación aditiva, no eran plenamente conscientes de los riesgos inherentes a los materiales y la tecnología. No había una sola norma o directiva legal disponible que se centrara específicamente en la fabricación aditiva, y en su lugar se utilizaron otras normas y directivas concebidas para los procesos de fabricación convencional. Nosotros decidimos abordar esta necesidad insatisfecha de la industria mediante el desarrollo de un conjunto de directivas centradas exclusivamente en la fabricación aditiva".

La norma UL 3400 se publicó el año pasado, y la instalación de Lockheed Martin marca la primera de su tipo en cumplir con los estándares establecidos en la misma. La UL 3400 contempla requisitos de seguridad tanto de materiales como de equipos, así como de la instalación e infraestructura asociada. También requiere que toda la maquinaria de fabricación aditiva dentro de la instalación haya sido acreditada por terceros, y que se lleve a cabo regularmente una capacitación extensiva y constante de la fuerza laboral. Esta norma se basa en marcos de estándares de seguridad existentes establecidos por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA), la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA), la propia UL y la ASTM International.

Lockheed Martin y Sintavia: creemos en vosotros



Lockheed Martin Corporation (NYSE: LMT) y Sintavia LLC, anunciaron a principios del mes pasado un acuerdo de colaboración para ampliar la investigación sobre posibles aplicaciones de la manufactura aditiva con materiales metálicos como alternativa a la fabricación tradicional mediante forja o fundición.

La manufactura aditiva -también conocida como impresión 3D- representa para los fabricantes de piecerío metálico una capacidad extraordinariamente superior a la que representa la manufactura tradicional mediante forja o fundición, a la hora de obtener piezas de diseño óptimo y mejorar la eficiencia en las cadenas de suministro de las mismas.

Sintavia es un proveedor de servicios de manufactura aditiva que cuenta entre sus clientes principales a Lockheed Martin, cliente al que viene apoyando en sus programas de fabricación de piecerío metálico mediante manufactura aditiva. En este caso la relación entre ambas compañías ha dado un paso más, y este nuevo acuerdo irá encaminado a explorar ciertas tecnologías de manufactura aditiva, más concretamente la fusión de lecho de polvo mediante láser (Laser Powder Bed Fusion - LPBF) la deposición de energía dirigida por haz de electrones (Electron Beam-Directed Energy Deposition - EB-DEDy la manufactura aditiva mediante agitación y fricción (Friction Stir AM).

Esta colaboración está basada en la iniciativa de la Casa Blanca "AM Forward", anunciada por el presidente Joe Biden el pasado mes de mayo, iniciativa destinada a fortalecer las cadenas de suministro de Estados Unidos mediante el apoyo a la implementación de la manufactura aditiva en los procesos fabriles que se lleven a cabo en territorio estadounidense: En palabras de Brian Neff, fundador y CEO de Sintavia"Sintavia y Lockheed Martin están comprometidos a mejorar la capacidad, la agilidad y la competitividad de la base de suministro industrial de la industria militar, y a tal efecto nuestra asociación con Lockheed Martin busca identificar y optimizar las ineficiencias de fabricación, específicamente en la producción de estructuras críticas de vuelo"Y en palabras de David Tatro -director de procesos de fabricación en Lockheed Martin"La colaboración de Lockheed Martin con Sintavia demuestra nuestra dedicación a la campaña AM Forward de la Casa Blanca para reducir los costos operativos generales y fortalecer nuestra cadena de suministro nacional, esfuerzos que están en línea con nuestra visión de seguridad del siglo XXI".


domingo, 30 de octubre de 2022

AMERICA MAKES: el DESAFIO de la CASA BLANCA


America Makes -principal asociación público-privada norteamericana para el desarrollo de la fabricación aditiva- ha celebrado su evento anual Technical Review & Exchange (TRX) del 18 al 19 de octubre en la University of Alabama in Huntsville.

El evento brindó a los asistentes la oportunidad de compartir contenido a un nivel profundo y conocer los proyectos actuales que están ayudando a avanzar en el desarrollo de la manufactura aditiva. Entre los ponentes estuvieron importantes figuras del AFRL, la MDA y la NASA.

la University of Alabama in Huntsville está considerada como el principal centro de fabricación del Pentágono en el estado de Alabama, y por ello no fue de extrañar que asistiesen varios funcionarios gubernamentales de alto nivel para debatir sobre los desafíos del ejército para adoptar la fabricación aditiva, aportando algunas presentaciones muy interesantes acerca de ciertas aplicaciones, tales como:

  • Fabricación aditiva de boquillas Mach
  • Fabricación aditiva para enfriadores de aceite híbridos
  • Fabricación aditiva de componentes para motores de cohetes

En esta edición del TRX los organizadores optaron por un formato más conversacional y flexible que en ediciones anteriores, lo cual permitió a los asistentes interactuar de manera más fluida con los presentadores.


domingo, 14 de agosto de 2022

Laboratorios Zucrow: Fabricación Aditiva de Misiles Hipersónicos


El término "supersónico" se refiere a aeronaves que rompen la barrera del sonido a Mach 1, como el ahora retirado Concord y el prometedor Boom Supersonic XB-1, y se extiende hasta Mach 5; esto es, cinco veces la velocidad del sonido. Cuando se alcanza una velocidad superior a Mach 5, se ingresa en el entorno hipersónico y empiezan a complicarse los diseños. Sin embargo, investigadores de los laboratorios Zucrow (Purdue University, Indiana, USA) están demostrando que este entorno inusual puede ser un campo de pruebas perfecto para la Impresión 3D en metal.

Más concretamente, sus trabajos recientes demuestran que las nuevas tecnologías de fabricación aditiva avanzada permiten obtener piezas de uso final completamente densas que ofrezcan una robustez insuperable. Piezas que puedan afrontar condiciones hipersónicas y vivir para contarlo: En palabras de Carson Slabaugh -director de investigaciónCuando un vehículo vuela tan rápido se produce una compresión y un calentamiento extremos del aire que fluye alrededor y dentro del fuselaje. A Mach 5, se trata de un aumento de seis veces en la temperatura y un aumento de presión de unos cientos de veces. Ese tipo de carga térmica y mecánica hace que el régimen de la aerodinámica y la mecánica estructural cambie por completo en comparación con los sistemas de menor velocidad."

Por encima de Mach 5, la temperatura del aire atmosférico a medida que pasa es de miles de grados, la presión aumenta de manera igualmente extraordinaria, y por si esto fuera poco, el aire mismo puede incluso volverse químicamente reactivo. Todo esto combinado se convierte en un extraordinario reto para cualquier sistema de propulsión de misiles cuyo empuje provenga de la quema de combustible. Para enfrentar este desafío, Slabaugh y su equipo se asociaron con Velo3D para "imprimir" inyectores de combustible con geometrías complejas que logran un rendimiento de mezcla de aire y combustible muy alto, ya que los métodos de fabricación convencionales no podrían haber producido tales piezas, especialmente con las superaleaciones de metal de alta resistencia necesarias para sobrevivir a las condiciones de prueba extremas.

La capacidad de imprimir rápidamente en 3D una variedad de geometrías de inyectores para la cámara de combustión de prueba -en este caso hecha de Hastelloy X, una superaleación de alta resistencia y alta temperatura que soporta un entorno hipersónico- permitió al equipo de Purdue identificar rápidamente qué diseño funcionaba mejor. Los diseños se imprimieron y fueron sometidos a una serie de pruebas relevantes, hasta que en sólo dos semanas el equipo consiguió dar con el producto de mayor rendimiento que presentaba todas las características estacionarias y dinámicas que estaban buscando.

El próximo paso para el equipo ahora es ensamblar una gran variedad de inyectores en una cámara de combustión aún más potente. Velo3D está colaborando con los laboratorios Zucrow para ayudarlos a aprovechar sus capacidades mediante la integración del conjunto de inyectores en un componente impreso de una sola pieza.  partir de ahí, los ingenieros continuarán refinando y ensamblando un sistema de combustión completo, con el objetivo de lograr una capacidad de prueba hipersónica a gran escala para finales de 2022.

domingo, 10 de julio de 2022

X-Bow: Líder a la carrera


X-Bow Systems ha entregado al Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea de EE. UU. (AFRL - Air Force Research Laboratory) su dispositivo móvil de Impresión 3D recientemente desarrollado.

Fundada en 2016, X-Bow Systems está especializada en el desarrollo de propulsores sólidos y motores de cohetes impresos en 3D. La compañía con sede en Nuevo México se dio a conocer en marzo de 2022, cuando ya había creado una cartera de pequeños vehículos de lanzamiento adecuados para lanzamientos orbitales y suborbitales.

Desde su fundación la empresa captó el interés de la industria militar, y su lista de clientes incluye al AFRL, al AFWERX, al Laboratorio Nacional de Los Álamos, al Laboratorio Nacional Sandia y a la Agencia de Proyectos de Investigación de Defensa (DARPA).

La solución presentada se denomina Pathfinder I y fue desarrollada en colaboración con el programa Eternal Quiver del AFRLEsencialmente, se trata de una solución móvil diseñada para imprimir en 3D componentes de motores de cohetes de propulsante sólido así como los propulsores sólidos para impulsarlos.

Como sugiere el nombre, los motores de cohetes de propulsante sólido funcionan con propulsores que vienen en forma granular sólida y la compañía afirma que estos motores fabricados mediante manufactura aditiva son más eficientes y económicos que sus contrapartes convencionales, combinando capacidad de respuesta, flexibilidad y confiabilidad.

En palabras de Jill Marsh, gerente del programa RFIB en X-Bow“La tecnología de propulsión avanzada, la fabricación avanzada y nuestro talentoso y dedicado equipo de ingeniería son fundamentales para el desarrollo de soluciones de misiles de próxima generación. Durante los próximos años, X-Bow tiene como objetivo trabajar con el AFRL para identificar proyectos y tecnologías enfocadas a mejorar la capacidad del Pathfinder I para su uso en defensa y otras aplicaciones”

La unidad de producción Pathfinder I está diseñada en última instancia para resolver los desafíos tradicionales de creación de prototipos de cohetes. Según el AFRL, los cohetes de propulsante sólido para demostraciones de tecnología suelen tardar hasta diez años en llegar a las pruebas con fuego real, mientras que una variante operativa puede tardar hasta 20 años en producirse por completo. Por lo tanto, se necesitan procesos de fabricación bajo demanda más rápidos y optimizados para acelerar la transferencia de tecnología.

La solución móvil de impresión 3D producida por X-Bow permite una "propulsión de cohete asequible en cualquier momento y en cualquier lugar" al eliminar muchas de las limitaciones de diseño y tiempo que presenta la fabricación convencional. La unidad tiene varios módulos, el primero de los cuales se ocupa de la síntesis de combustible. Aquí, la composición del combustible se crea utilizando reactores de microfluidos para controlar las propiedades del combustible de alto nivel. Luego, un mezclador acústico resonante homogeneiza la composición propulsora mediante vibración. Después, el módulo principal de fabricación aditiva se usa para imprimir en 3D los granos de propulsor sólido, así como la cabeza del motor del cohete. Luego, el combustible se combina con la carcasa estructural del misil y se utilizan herramientas integrales de imágenes para evaluar los misiles de manera no destructiva. 

domingo, 22 de mayo de 2022

Aerojet Rocketdyne: La pandilla maravilla

Aerojet Rocketdyne ha sido seleccionada por Lockheed Martin Missiles and Fire Control para construir un propulsor de motor de cohete sólido avanzado, con destino a la segunda etapa de un sistema de armas hipersónicas desarrollado por la Agencia de Proyectos de Investigación Avanzada para la Defensa de EE. UU. (DARPA), conocido como Operational Fires u OpFires.

En palabras de Eileen Drake -CEO y presidente de Aerojet Rocketdyne“Seguimos ampliando los límites en nuestras tecnologías de propulsión hipersónica, ya sea mediante el desarrollo de un motor de cohete sólido de alto rendimiento que se puede apagar cuando se lo ordenan, como OpFires, o mediante la incorporación de Fabricación Aditiva en nuestros motores scramjet para mejorar la asequibilidad. Esperamos aprovechar nuestras tecnologías hipersónicas avanzadas para el equipo de Lockheed Martin y apoyar el esfuerzo de la DARPA a fin de brindar mayor flexibilidad y letalidad a nuestros combatientes”.

OpFires tiene como objetivo desarrollar un sistema de misiles lanzados desde tierra, que permita que las armas hipersónicas de impulso y deslizamiento penetren las defensas aéreas enemigas modernas y ataquen de forma rápida y precisa objetivos críticos sensibles al tiempo desde una plataforma de lanzamiento altamente móvil. Según afirma Jason Reynolds -vicepresidente de Programas Avanzados de Lockheed Martin Missiles and Fire Control- "A medida que continuamos trabajando activamente con el programa OpFires de la DARPA para demostrar una solución a largo plazo para la capacidad de rango medio del Ejército, el innovador motor de cohete de rango variable de Aerojet Rocketdyne ahora permite a OpFires entregar cargas útiles en todo el espectro de rango medio con un solo misil hipersónico. ”

Lockheed Martin Missiles and Fire Control lidera el esfuerzo de integración para la tercera fase del programa, que se centra en el diseño y la maduración de misiles, el desarrollo de lanzadores y la integración de vehículos. Aerojet Rocketdyne se une al equipo OpFires dirigido por Lockheed Martin, que incluye a DyneticsElectronic Concepts & Engineering, Inc.Northrop GrummanAntes de ser seleccionado para la Fase 3, Aerojet Rocketdyne construyó y probó con éxito un motor de cohete avanzado a gran escala para la DARPA en apoyo de la Fase 2 del programa OpFires. Durante la serie de pruebas, la compañía demostró la capacidad del motor de cohete sólido para desarrollar el empuje cuando se le ordena.

Además de los propulsores de motores de cohetes sólidos, Aerojet Rocketdyne ofrece una amplia gama de capacidades para apoyar el desarrollo de misiles hipersónicos, incluyendo asimismo ojivas y scramjets. Después de haber proporcionado los sistemas de propulsión líquida y sólida que impulsaron el Air Force-DARPA-NASA X-51A para el éxito del vuelo hipersónico, Aerojet Rocketdyne ahora está desarrollando carcasas de motores de cohetes sólidos livianas y robustas e incorporando la Fabricación Aditiva en sus sistemas de toma de aire de alto rendimiento.

sábado, 7 de mayo de 2022

China acelera la Manufactura Aditiva de piezas para misiles


China Aerospace Science and Industry Corp. (CASIC), el mayor fabricante de misiles de China, está aprovechando la tecnología de fabricación aditiva (AM) para acelerar el diseño y la producción de misiles de crucero.

Esto no tiene nada de extraño pues la fabricación tradicional de cada pieza metálica de un misil representa un coste y plazo de entrega muy elevados porque implica una sucesión de procesos de mecanizado, fundición y soldadura.

Sin embargo, las tecnologías existentes hoy día para manufactura aditiva permiten recortar los costes y tiempos necesarios para realizar cada pieza convirtiendo los meses en semanas, las semanas en días, y los días en horas.

Pero no sólo permite recortar costes y tiempos: también permite un mayor alcance gracias a que las piezas pueden ser optimizadas para manufactura aditiva, de manera tal que pesen menos pero conserven toda su resistencia mecánica.

domingo, 20 de marzo de 2022

Additive Manufacturing, Arms Control and Delivery Vehicles: Challenges and Ways Forward



Nuclear arms control remains a priority for the foreseeable future for many stakeholders, and proposals have emerged to focus on capping nuclear warheads of the main nuclear-weapon states.

However, delivery vehicles are another source of instability and arms race dynamics. Whether they are coupled with weapons of mass destruction or considered exclusively in the context of their use with conventional weapons, missiles are increasingly transferred, produced, modernized, and used in military conflicts.

One important element in that increase is the development of technologies for advanced additive manufacturing. The importance of this technology has already been demonstrated in the civilian sector as Rocket Lab announced that parts of its Electron rocket would be produced through additive manufacturing (Winick 2019). In 2015, the weapon manufacturer Raytheon tested a design produced 80% through additive manufacturing (Raytheon News 2015). Using this technology could lower the cost of a missile program as well as, in the long term, the expertise required (Shaw 2017).

The development of offensive capabilities can also lead to a negative regional or global spiral with the increased deployment of defensive systems, and in response, new efforts to procure offensive weapons. It is therefore useful to keep thinking about ways to limit the destabilizing effect of these weapon systems. Some legal instruments currently exist in unilateral, bilateral or multilateral forums. Their focus may be limited to nonproliferation or they may cover a broader range of issues and address the behavior of states acquiring these delivery vehicles.

This article:

https://www.tandfonline.com/doi/pdf/10.1080/25751654.2022.2047360

will discuss ways in which these instruments can evolve to better respond to current trends and dynamics regarding missiles, but also will suggest new initiatives, particularly confidence-building measures, that could be useful to reduce the destabilizing effect of these systems.