GAMMA-H: ¿Ganas de revancha?

El Pentágono quiere descubrir cómo fabricar misiles hipersónicos de manera más eficiente a través de un nuevo programa de fabricación aditiva denominado GAMMA-H (Growing Additive Manufacturing Maturity for Airbreathing Hypersonics) cuyo objetivo a grandes rasgos no es otro que desarrollar técnicas de impresión 3D que permitan obtener piezas aptas para cumplir los estándares de temperatura y propulsión propios de los misiles hipersónicos.

Este tipo de misiles que está caracterizado por desplazarse a velocidades superiores a Mach 5 (esto es, superiores a 1.700 metros por segundo) representa un doble reto estratégico y tecnológico ya que si por un lado es necesario rediseñar las piezas de una manera tal que el resultado no es posible de fabricarse por métodos convencionales, por otro lado sus principales competidores (China y Rusia) llevan la delantera en esta carrera, lo cual genera ganas de revancha en el Pentágono.

El reto de los puntos de ruptura

Entre los muchos retos que representa desplazar un misil a hipervelocidad, hay tres de ellos para los cuales la manufactura aditiva resulta prácticamente obligatoria: los puntos de ruptura, el flujo del aire, y el calor.

Cada unión entre dos piezas de un conjunto representa siempre un punto de ruptura, que por mucho y muy bien que esté resuelto va a tender por pura física a romperse.

Sin embargo, la manufactura aditiva permite convertir un conjunto de piezas en una sola pieza, ya que no existen limitaciones de diseño a la hora de fabricar, y por tanto se disminuye la cantidad de piezas individuales que forman el misil.

El reto del flujo de aire

Hay una ley física por la cual todos los fluidos se comportan como sólidos en función directa de su velocidad.

Esto supone que en condiciones de hipervelocidad, la atmosfera se comportará más como un sólido que como un fluido, lo cual requiere ser compensado para evitar disminuciones de maniobrabilidad y excesos de temperatura.

Para afrontar con éxito este desafío se hace necesario rediseñar las piezas del misil, y esto supone un verdadero reto porque normalmente el diseño resultante es, o puede ser en muchos casos, imposible de obtener por mecanizado... pero siempre será posible mediante manufactura aditiva.

El reto del calor

El contacto del extremo delantero del misil con la atmósfera, genera siempre un rozamiento que a su vez se convierte en calor. 

En condiciones de hipervelocidad, el calor que se genera en el extremo delantero del misil puede ser tan elevado que se hace necesario pensar en el uso de materiales que aguanten esas temperaturas.

Este reto puede afrontarse con la utilización de materiales cerámicos, lo cual supone a su vez otro reto, y es cómo generar piezas de ciertas geometrías complejas, fabricándolas con cerámica. Ante este reto, existen tambien algunas soluciones basadas en el uso de la manufactura aditiva.

Laboratorios Zucrow: Fabricación Aditiva de Misiles Hipersónicos

El término "supersónico" se refiere a aeronaves que rompen la barrera del sonido a Mach 1, como el ahora retirado Concord y el prometedor Boom Supersonic XB-1, y se extiende hasta Mach 5; esto es, cinco veces la velocidad del sonido. Cuando se alcanza una velocidad superior a Mach 5, se ingresa en el entorno hipersónico y empiezan a complicarse los diseños. Sin embargo, investigadores de los laboratorios Zucrow (Purdue University, Indiana, USA) están demostrando que este entorno inusual puede ser un campo de pruebas perfecto para la Impresión 3D en metal.

Más concretamente, sus trabajos recientes demuestran que las nuevas tecnologías de fabricación aditiva avanzada permiten obtener piezas de uso final completamente densas que ofrezcan una robustez insuperable. Piezas que puedan afrontar condiciones hipersónicas y vivir para contarlo: En palabras de Carson Slabaugh -director de investigación- “Cuando un vehículo vuela tan rápido se produce una compresión y un calentamiento extremos del aire que fluye alrededor y dentro del fuselaje. A Mach 5, se trata de un aumento de seis veces en la temperatura y un aumento de presión de unos cientos de veces. Ese tipo de carga térmica y mecánica hace que el régimen de la aerodinámica y la mecánica estructural cambie por completo en comparación con los sistemas de menor velocidad."

Por encima de Mach 5, la temperatura del aire atmosférico a medida que pasa es de miles de grados, la presión aumenta de manera igualmente extraordinaria, y por si esto fuera poco, el aire mismo puede incluso volverse químicamente reactivo. Todo esto combinado se convierte en un extraordinario reto para cualquier sistema de propulsión de misiles cuyo empuje provenga de la quema de combustible. Para enfrentar este desafío, Slabaugh y su equipo se asociaron con Velo3D para "imprimir" inyectores de combustible con geometrías complejas que logran un rendimiento de mezcla de aire y combustible muy alto, ya que los métodos de fabricación convencionales no podrían haber producido tales piezas, especialmente con las superaleaciones de metal de alta resistencia necesarias para sobrevivir a las condiciones de prueba extremas.

La capacidad de imprimir rápidamente en 3D una variedad de geometrías de inyectores para la cámara de combustión de prueba -en este caso hecha de Hastelloy X, una superaleación de alta resistencia y alta temperatura que soporta un entorno hipersónico- permitió al equipo de Purdue identificar rápidamente qué diseño funcionaba mejor. Los diseños se imprimieron y fueron sometidos a una serie de pruebas relevantes, hasta que en sólo dos semanas el equipo consiguió dar con el producto de mayor rendimiento que presentaba todas las características estacionarias y dinámicas que estaban buscando.

El próximo paso para el equipo ahora es ensamblar una gran variedad de inyectores en una cámara de combustión aún más potente. Velo3D está colaborando con los laboratorios Zucrow para ayudarlos a aprovechar sus capacidades mediante la integración del conjunto de inyectores en un componente impreso de una sola pieza.  partir de ahí, los ingenieros continuarán refinando y ensamblando un sistema de combustión completo, con el objetivo de lograr una capacidad de prueba hipersónica a gran escala para finales de 2022.

X-Bow: Líder a la carrera

X-Bow Systems ha entregado al Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea de EE. UU. (AFRL - Air Force Research Laboratory) su dispositivo móvil de Impresión 3D recientemente desarrollado.

Fundada en 2016, X-Bow Systems está especializada en el desarrollo de propulsores sólidos y motores de cohetes impresos en 3D. La compañía con sede en Nuevo México se dio a conocer en marzo de 2022, cuando ya había creado una cartera de pequeños vehículos de lanzamiento adecuados para lanzamientos orbitales y suborbitales.

Desde su fundación la empresa captó el interés de la industria militar, y su lista de clientes incluye al AFRL, al AFWERX, al Laboratorio Nacional de Los Álamos, al Laboratorio Nacional Sandia y a la Agencia de Proyectos de Investigación de Defensa (DARPA).

La solución presentada se denomina Pathfinder I y fue desarrollada en colaboración con el programa Eternal Quiver del AFRL. Esencialmente, se trata de una solución móvil diseñada para imprimir en 3D componentes de motores de cohetes de propulsante sólido así como los propulsores sólidos para impulsarlos.

Como sugiere el nombre, los motores de cohetes de propulsante sólido funcionan con propulsores que vienen en forma granular sólida y la compañía afirma que estos motores fabricados mediante manufactura aditiva son más eficientes y económicos que sus contrapartes convencionales, combinando capacidad de respuesta, flexibilidad y confiabilidad.

En palabras de Jill Marsh, gerente del programa RFIB en X-Bow, “La tecnología de propulsión avanzada, la fabricación avanzada y nuestro talentoso y dedicado equipo de ingeniería son fundamentales para el desarrollo de soluciones de misiles de próxima generación. Durante los próximos años, X-Bow tiene como objetivo trabajar con el AFRL para identificar proyectos y tecnologías enfocadas a mejorar la capacidad del Pathfinder I para su uso en defensa y otras aplicaciones”. 

La unidad de producción Pathfinder I está diseñada en última instancia para resolver los desafíos tradicionales de creación de prototipos de cohetes. Según el AFRL, los cohetes de propulsante sólido para demostraciones de tecnología suelen tardar hasta diez años en llegar a las pruebas con fuego real, mientras que una variante operativa puede tardar hasta 20 años en producirse por completo. Por lo tanto, se necesitan procesos de fabricación bajo demanda más rápidos y optimizados para acelerar la transferencia de tecnología.

La solución móvil de impresión 3D producida por X-Bow permite una "propulsión de cohete asequible en cualquier momento y en cualquier lugar" al eliminar muchas de las limitaciones de diseño y tiempo que presenta la fabricación convencional. La unidad tiene varios módulos, el primero de los cuales se ocupa de la síntesis de combustible. Aquí, la composición del combustible se crea utilizando reactores de microfluidos para controlar las propiedades del combustible de alto nivel. Luego, un mezclador acústico resonante homogeneiza la composición propulsora mediante vibración. Después, el módulo principal de fabricación aditiva se usa para imprimir en 3D los granos de propulsor sólido, así como la cabeza del motor del cohete. Luego, el combustible se combina con la carcasa estructural del misil y se utilizan herramientas integrales de imágenes para evaluar los misiles de manera no destructiva. 

AM para WMD: Qué si, y qué no

La fabricación aditiva (AM - Aditive Manufacturing) frecuentemente denominada con el término Impresión 3D, es una tecnología de fabricación relativamente novedosa, que se basa en la agregación de materiales capa sobre capa, de acuerdo con un modelo diseñado en 3D mediante un ordenador provisto del software adecuado.

Este novedoso método productivo contrasta en gran medida con el método convencional, basado en la retirada de material a partir de un bloque hasta lograr el diseño final, ya que permite obtener geometrías tan complicadas que serían imposibles de obtener si no fuera mediante fabricación aditiva. Además de esa ventaja, presenta otra ventaja no menos importante como es la reducción de residuos, ya que no se basa en la retirada de material que luego va a la basura.

Desde sus inicios en la década de los 80, la fabricación aditiva ha venido avanzado de manera lenta pero constante, si bien hay que dejar muy claro que es poco probable que reemplace a los métodos de fabricación tradicionales, cuando se trata de una producción a gran escala. Ahora bien: ¿Hasta qué punto puede ser utilizado este método para la fabricación de armas de destrucción masiva (WMD - Weapons of Mass Destruction)? Esta pregunta no es ociosa en modo alguno, pues ciertos informes de expertos en la materia han concluido que la combinación de fabricación aditiva y web oscura podría favorecer un aumento del riesgo de proliferación.

Ante esta posibilidad, la primera preocupación que se plantea es que pudiera permitir a entidades no estatales la producción de este tipo de armas, gracias a la sustracción de los pertinentes ficheros 3D. Afortunadamente para todos, hay que decir que esto no es tan simple de llevar a cabo por la sencilla razón de que los materiales esenciales no están disponibles ni son aptos para la impresión 3D. Quiero decir que no es posible producir un arma nuclear, química o biológica completa conectando un ordenador a una impresora 3D y presionando el botón de inicio.

¿Quiere esto decir que estamos entonces exentos de riesgo? No y sí: En el mejor de los casos, algunos componentes de las armas podrían imprimirse en 3D y otros componentes podrían adquirirse o producirse por otros medios. Pero aun así, es necesario contar con personas que aporten un imprescindible conocimiento y experiencia en el diseño y la producción de este tipo de armas, para unir todas las piezas hasta conseguir algo que sea verdaderamente utilizable. Por tanto, merece la pena no gastar más tiempo en esta hipótesis y centrarnos en cómo la fabricación aditiva puede ser una ayuda para que las entidades estatales puedan conseguir este tipo de armas de manera más eficiente.

Armas nucleares

Consideremos en primer lugar las armas nucleares. A este respecto, sólo puedo afirmar que hoy y ahora no conozco forma alguna de imprimir con seguridad núcleos de material fisionable. Como mucho, podría ser utilizada para la fabricación de piezas con destino a centrifugadoras. Pero el núcleo fisionable, no. Hoy y ahora desde luego no.

Armas químicas

En términos de armas químicas, hoy y ahora existen ciertas tecnologías de manufactura aditiva que podrían ser utilizadas para obtener microrreactores con los que sintetizar productos químicos a muy pequeña escala, de una manera segura y eficiente. Desde luego no todos los compuestos utilizados para la fabricación de armas químicas podrían obtenerse mediante esos microrreactores, pero otros productos químicos peligrosos podrían ser obtenidos. Esto plantea un riesgo de proliferación moderado en algunas aplicaciones de armas químicas.

Armas biológicas

En el campo de las armas biológicas, la manufactura aditiva puede ser utilizada hasta cierto punto para la producción de armas biológicas, al menos como posibilidad técnica a futuro, ya que podrían utilizarse bioimpresoras para cultivar agentes biológicos. ¿Cuál es el problema hoy y ahora? Pues que las impresoras para materiales biológicos actualmente son muy caras, requieren un gran conocimiento y experiencia, y no son en modo alguno tan accesibles como el resto de impresoras.

Misiles

El área relevante para las armas de destrucción masiva que puede verse más favorecida a corto plazo por la manufactura aditiva es el de los vehículos de transporte; más concretamente, misiles. En este sentido, la manufactura aditiva ya se utiliza ampliamente en las cadenas de suministro relacionadas con la industria aeroespacial, para imprimir componentes de misiles y cohetes. ¿Qué componentes? Fundamentalmente, componentes de motores: El problema de los motores o al menos uno de sus problemas, es que cuantos más componentes forman el motor, más puntos de ruptura añadimos al motor. Sin embargo, la manufactura aditiva permite diseñar y fabricar conjuntos de una sola pieza, eliminando así -o al menos disminuyendo- los puntos de ruptura. Además, al simplificar el conjunto disminuye en gran medida el peso del motor, lo cual supone tambien un cierto ahorro de combustible y un mayor alcance, por no hablar del recorte de costes y tiempos en el proceso de fabricación. 

Manufactura Aditiva aplicada al diseño y fabricación de armas nucleares

La Manufactura Aditiva (en adelante AM por sus siglas en inglés), frecuentemente denominada como Impresión 3D, permite obtener objetos tridimensionales mediante la adición de capas de materiales a partir de un modelo informático.

Esto contrasta con la manufactura convencional o sustractiva, que permite obtener objetos tridimensionales mediante la sustracción de material, siguiendo -o no, como por ejemplo en el caso de la escultura manual- un modelo informático.

La AM reduce las complejidades de los procesos de producción a programas de software, Impresoras 3D y materiales asociados: metales, termoplásticos, fotopolímeros, y un largo etcétera. Esto ofrece una mayor flexibilidad, reduce el desperdicio en la producción y puede permitir la fabricación de algunos artículos que no es posible obtener mediante la manufactura convencional.

La AM ha avanzado constantemente y, de alguna manera, podría considerarse más una tecnología emergida que emergente. No obstante, hay que tener presente que complementa pero no sustituye a los métodos de fabricación tradicional: A cada producto, su tecnología. Sin embargo, al evaluar los riesgos de proliferación de armas nucleares que pueden venir aparejados a las tecnologías AM, es necesario considerar a quién podría beneficiar esta proliferación, y en qué medida sería posible aplicar la AM para fabricar la bomba y su vehículo de transporte.

Fabricación de una bomba nuclear 

En primer lugar, pensemos en organizaciones terroristas.

¿Es posible que la AM les permita obtener de alguna manera un arma nuclear?

La respuesta es NO, o al menos que no es tan simple: Por un lado, algunos materiales esenciales no están disponibles o no son adecuados para la Impresión 3D. Por otro lado, no es posible producir un arma nuclear de principio a fin conectando un ordenador a una Impresora 3D y presionando el botón de inicio.

En el mejor de los casos, tan sólo algunos componentes de las armas podrían imprimirse. Y aún en ese caso, faltaría conseguir el resto de componentes y saber cómo ensamblarlos. Por tanto, el número de organizaciones terroristas con capacidad de sacar beneficio de la aplicación de la AM a la fabricación de armas nucleares quedaría reducida a grupos que cuenten con el necesario conocimiento, experiencia y capacidades para diseñarlas y producirlas de una manera tan eficiente como secreta.

Considerando lo anterior, existe por tanto un riesgo riesgo extremadamente reducido de que organizaciones terroristas puedan utilizar la tecnología AM para conseguir armas nucleares.

En segundo lugar pensemos en "estados gamberros": En este caso, sí que existe un cierto riesgo de que traten de aprovechar las posibilidades inherentes a la manufactura aditiva para el desarrollo de un arma nuclear, pero sólo en la medida que cuenten con los medios humanos y técnicos para su fabricación posterior.

Fabricación de misiles capaces de portar una bomba nuclear

Hemos visto que fabricar una bomba nuclear utilizando manufactura aditiva no es tan fácil como para prestarle un minuto más.

Ahora bien, ¿Y los misiles? Ahí si que existen posibilidades dignas de considerar: La AM ya se usa ampliamente en cadenas de suministro relacionadas con la fabricación de misiles, y existen al respecto diversos casos de éxito publicados por las compañías Orbital ATK, Raytheon y Relativity Space. 

En definitiva, es posible fabricar componentes de misiles mediante AM, e incluso me atrevería a afirmar que será imperativo en la medida que el misil deba desplazarse a velocidades hipersónicas, ya que tales velocidades requieren piecerío de geometría compleja, imposibles o muy difíciles de obtener mediante la manufactura convencional.

Nuevo Polipropileno para Impresión 3D = Nuevas oportunidades para los fabricantes de misiles

Muy popular en el proceso de inyección, el polipropileno es un material semicristalino que presenta una serie de características interesantes para la industria: es barato, ligero, y presenta una alta resistencia mecánica y química, entre otras propiedades.

Hoy en día, no está muy presente en el mercado de fabricación aditiva porque es muy difícil trabajar con él, debido al estricto control de temperatura que requiere el proceso de Impresión 3D con éste material.

Sin embargo, HP ha conseguido desarrollar su tecnología HP Multi Jet Fusion para trabajar con polipropileno. Y creo que puede ser un material muy interesante para la fabricación de misiles, por estas razones que voy a enumerar:

• Si se sustituye el metal por el polipropileno en aquellas piezas que lo admitan, se conseguirá una reducción en el peso final del misil.

• Si además se rediseña la pieza para ser fabricada mediante manufactura aditiva aplicando un software de optimización topológica, se puede reducir aún más el peso de la pieza y por tanto el peso final del misil.

• Si se rediseña la pieza para ser fabricada mediante manufactura aditiva, podemos reducir su volumen y obtener un espacio libre para alojar electrónica, y/o para alojar una mayor carga explosiva.

• Si los conjuntos formados por piezas metálicas se rediseñan para manufactura aditiva, pueden obtenerse conjuntos mucho más ligeros, sencillos y fáciles de ensamblar.

Más información:

https://integral3dprinting.com/ver-webinar-descubre-el-nuevo-material-de-polipropileno-para-hp-multi-jet-fusion/

Rocket Crafters apuesta por la Impresión 3D

Rocket Crafters Inc. ha concluido con éxito las pruebas de su motor híbrido impreso en 3D "Comet", a tenor de las palabras de Rob Fabian, presidente de Rocket Crafters: "Estamos entusiasmados con los datos que hemos obtenido".

¿Que ha estado desarrollando Rocket Crafters?

La compañía aeroespacial con sede en Florida ha estado desarrollando una tecnología híbrida en la que se combina el uso de granos de combustible sólido impresos en 3D y propulsores líquidos, en un intento de aprovechar los beneficios de ambas posibilidades.

¿Qué ventajas aporta la Impresión 3D?

Mientras que los propulsores sólidos se queman continuamente hasta que se agotan, la Impresión 3D permite que el combustible se imprima en un patrón específico, para determinar cómo se quemará el propulsor.

Además, la Impresión 3D mejora la consistencia y fiabilidad del combustible sólido propulsor y mitiga los problemas derivados de las vibraciones excesivas creadas por los propulsores convencionales.

Según Rocket Crafters, los motores híbridos son más baratos, más rápidos y más seguros de desarrollar que sus homólogos de propulsores líquidos, y también tienen la capacidad de ser acelerados y reiniciados.

¿Podría utilizarse para fines militares?

Aunque este proyecto no está vinculado exclusivamente al desarrollo de armamentos, lo cierto es que la compañía recibió en julio de 2017 un contrato de investigación por valor de $ 542,600 financiado por la Agencia de Proyectos de Investigación Avanzada para la Defensa (DARPA) para desarrollar este proyecto.

Como parte del acuerdo de investigación, Rocket Crafters recibió permiso para probar un motor de cohete con capacidad de vuelo utilizando un banco de pruebas especialmente construido en la Costa Espacial de Florida, al objeto de evaluar la aceleración del cohete y las capacidades de apagado del motor de emergencia.

¿Cómo fueron las pruebas?

Las pruebas se realizaron durante los últimos tres meses en las instalaciones de la compañía en Cocoa, Florida, a unas 20 millas al sur del Centro Espacial Kennedy.

El Comet había sido probado con 250-500 libras de empuje en el laboratorio, pero desde febrero, los cohetes utilizaron un motor de empuje completo de 5000 libras.

Dos de las tres pruebas tuvieron éxito, pero el tercero experimentó una anomalía de sobrepresión, lo que resultó en daños al banco de pruebas y al motor.

El análisis concluyó que hubo un fallo inicial en una parte auxiliar del motor que condujo a una sobrepresurización mayor dentro de la cámara de combustión. Sin embargo, el equipo de Rocket Crafters sostiene que no hay problemas en el diseño central y que las pruebas aún podrían considerarse exitosas en términos de investigación y desarrollo.

El Pentágono mantiene su apuesta por la Manufactura Aditiva

Los altos mandos del Pentágono quieren dar un uso más amplio a la Manufactura Aditiva para aplicaciones militares, a pesar de los obstáculos regulatorios que le han impedido hasta la fecha ampliar su gama de aplicaciones, y que le han hecho perder terreno frente a otros adversarios que se enfrentan a menos obstáculos regulatorios, tales como Rusia y China.

Actualmente, los avances más importantes en la carrera de armamentos están basados en el desarrollo y fabricación de misiles hipersónicos, area en la que la Manufactura Aditiva resulta imprescindible. El problema es que cuando un país como Estados Unidos consigue avanzar terreno desarrollando nuevas tecnologías o nuevos materiales, el proceso posterior de certificación requiere un tiempo que es aprovechado a su favor por otros países como Rusia o China, convirtiendo los esfuerzos del Pentágono en lo más parecido a intentar subir una escalera mecánica de bajada.

A pesar de todo, los altos mandos del Pentágono siguen apostando por la Manufactura Aditiva y han desarrollado una batería de iniciativas para expandir su utilización, de entre las cuales merece la pena destacar las dos más recientes:

• El pasado 7 de Diciembre, el Congreso aprobó la inclusión de una partida presupuestaria por valor de 42.5 millones de dólares, en la Ley de Autorización de Defensa Nacional 2020, para financiar proyectos de fabricación avanzada.

• El pasado 4 de octubre, el secretario del US Army Ryan McCarthy aprobó una directiva que exige al US Army la utilización de piezas impresas en 3D tanto en armas nuevas como en armas ya existentes, al objeto de reducir peso con el fin de que los carros de combate, los vehículos blindados y los helicópteros viajen más lejos o lleven más armas o equipos. 

La Impresión 3D ya ha demostrado su valía tanto en el campo de batalla como en las bases militares y en los laboratorios de fabricación avanzada del Pentágono, donde se emplea para la fabricación digital directa de utillajes, fijaciones de montaje, y piezas de uso final. Pero su aplicación más interesante está relacionada con la reducción de costes de tareas relacionadas con el mantenimiento, donde se estima que acaban 70 céntimos de cada dólar gastado en armas: En palabras del propio Ryan McCarthy, "Las piezas de repuesto son para la industria militar lo que las cuchillas para un fabricante de maquinillas de afeitar. Constantemente estás comprando repuestos. Es un modelo de negocio sencillamente increíble.”

¿Quieren un botón de muestra? Ahí va uno: En 2018, la USAF reveló que reemplazar el asiento del inodoro de un avión de carga, cuyo precio como pieza de repuesto ascendía a 10.000 dólares fabricándose por el método tradicional (si, han leído bien: he escrito diez mil dólares por un asiento de inodoro) se reducía a 300 dólares fabricándose mediante Impresión 3D. No es de extrañar por tanto, que, con esa reducción de costes, el Pentágono mantenga su apuesta por la Impresión 3D.

Impresión 3D para cohetes impresionantes

Una de las tecnologías de fabricación de cohetes que están experimentando un mayor crecimiento en estos últimos años es la Impresión 3D, que está demostrando dia tras día su capacidad de aportar múltiples beneficios en lo que se refiere a la fabricación de series cortas de piezas, aptas para uso final.

Entre algunas de sus mayores ventajas se encuentra la versatilidad, ya que una sola impresora es capaz de producir infinidad de productos muy realistas hechos totalmente a medida, aportando a los departamentos de diseño una amplia flexibilidad y personalización en su trabajo.

En este webinar abordaremos los factores clave a la hora de obtener piezas de cohetes para coleccionismo que ofrezcan un coeficiente aerodinámico óptimo para su lanzamiento. Un webinar dirigido a todos aquellos diseñadores de cohetes a escala que quieran descubrir todas las facilidades que puede aportarles la impresión 3D en la fabricación de sus réplicas, y conocer las claves para obtener un cohete a escala apto para realizar simulaciones de comportamiento en escenarios reales.

Enlace para inscribirse:

http://integralplm.com/es/eventos/

ADDIT 3D: INVITACIÓN GRATUITA

Del 6 al 8 de Junio se va a celebrar la feria Addit 3D, que está dedicada exclusivamente a tecnologías de Impresión 3D.

Creo que puede ser una buena oportunidad de conocer en vivo y en directo las últimas novedades en soluciones de Manufactura Aditiva orientadas a la fabricación de Misiles, y por tanto les copio el enlace a una página web donde conseguir una invitación gratuita:

http://integral3dprinting.com/eventos-presenciales/

 Información clave:

Fechas: del 6 al 8 de junio

Horario: 9:30 – 18:00

Lugar: BEC (Bilbao Exhibition Centre)

Lockheed Martin: Impresión 3D para el GBSD

Lockheed Martin ha revelado que planea utilizar la Impresión 3D para desarrollar la futura generación de ICBMs de la USAF, más conocida como el proyecto GBSD. La razón de ser de este proyecto radica en que los actuales Minuteman III se han ido quedando obsoletos, y se hace necesario dotar a la USAF de nuevos misiles más rápidos y de mayor alcance.

Misiles impresos en 3D

Para ganar en velocidad y alcance, es preciso reducir peso. Y ahí es donde entra en escena la Impresión 3D, ya que por un lado permite sustituir el metal por el plástico, y por otro lado permite diseñar cada pieza enfocándose en la reducción de peso como factor clave a tener en cuenta.

Adaptabilidad: La clave del éxito

Uno de los beneficios clave que Lockheed Martin ha encontrado en la Impresión 3D estriba en su facilidad de adaptación: Dado que estamos hablando de una tecnología que permite la Fabricación Digital Directa sin necesidad de procesos intermedios, esto permite a la empresa responder con rapidez a cualesquiera cambios de diseño durante todo el ciclo de vida del producto. A este respecto Iris Bombelyn, vicepresidente de Comunicaciones Protegidas en Lockheed Martin Space Systems, comenta: "La Impresión 3D nos proporciona la capacidad de implementar innovaciones con celeridad, en base a una producción controlada desde el diseño hasta la implementación, partiendo de un modelo digital. Gracias a la posibilidad de proporcionar soluciones asequibles e innovadoras a nuestros clientes en plazos muy cortos, podemos adaptarnos a la rápida evolución del entorno espacial militar."

Webinar: Beneficios directos de la Manufactura Aditiva

La Manufactura Digital Aditiva (tambien conocida como Fabricación 3D, Impresión 3D, Fabricación Aditiva, Fabricación Digital Directa, Manufactura Aditiva, y otros sinónimos) se está consolidando como tecnología de vanguardia en la industria aeroespacial y militar.

Sus futuras implicaciones en el desarrollo de nuevos y mejores productos exigen un profundo conocimiento por parte de todas aquellas personas involucradas en su diseño y fabricación, a las cuales va dirigido este webinar.

Durante el mismo se expondrán con claridad los extraordinarios ahorros de costes y tiempos que pueden conseguirse, de acuerdo a los datos proporcionados por destacados OEMs.

Temas a tratar:

Qué es la Manufactura Aditiva

Razón de ser

Beneficios directos basados en el estudio de casos reales

A quien está dirigido:

Directores de Ingeniería

Directores de Desarrollo de Producto

Diseñadores de Producto

Ingenieros de Producción

Inventores / Emprendedores

Duración: 60 minutos

Coste: Gratuito

Presentado por: David del Fresno, especialista en Manufactura Aditiva

Inscripción: http://integralplm.com/es/empresa/eventos/